Evanildo da Silveira

A atividade de P&D conduzida dentro da empresa levou a Mextra Metal do pequeno galpão que foi sua sede na época da fundação, em 1978, às instalações atuais, 30 anos depois: 17 mil metros quadrados divididos entre duas unidades, uma em Diadema (SP) — onde a empresa começou — e outra em Taubaté (SP), inaugurada em 2005. A empresa detém a liderança nacional em seu segmento — fornecimento de pastilhas metálicas para quem fabrica produtos que utilizam ligas de alumínio. Essas pastilhas, elas próprias também resultantes de liga em pó prensado de ferro e alumínio, dão ao metal as propriedades necessárias para a fabricação de produtos que vão de esquadrias a asas de avião. O produto da Mextra, que já concorre também no mercado externo, e o processo pelo qual é obtido são patenteados, únicos, e foram desenvolvidos com financiamento do PIPE, o programa da Fapesp que apóia a pesquisa na pequena empresa. Ele é o carro-chefe da empresa — que emprega 140 funcionários, faturou R$ 40 milhões em 2007 e espera alcançar R$ 50 milhões em 2008.

"Todo o maquinário também foi desenvolvido ao longo do projeto do PIPE", conta Ivan Barchese, filho do engenheiro metalúrgico Eduardo Barchese, o fundador da empresa. "As pastilhas estão no mercado desde 1998 e com grande sucesso", continua. A Mextra investiu cerca de R$ 2 milhões na montagem da fábrica de pó atomizado de Diadema. Das 400 toneladas de pó produzidas mensalmente, 70% são de pó de ferro e 30% de pó da liga ferro-alumínio. Ivan toca a empresa desde 1998, junto com a irmã Valéria. Ele conta que a empresa também produz pastilhas metálicas de alumínio com outros metais além do ferro. Segundo Ivan, no começo de sua história, a Mextra atuava no segmento de metais não ferrosos e ferros-liga, usados em soldas e para aumentar a dureza do aço. Com esse negócio a empresa se manteve e cresceu, passando de quatro para cem funcionários em 1986, ano que marcou o apogeu dessa primeira fase. Na época, a Mextra faturava US$ 300 mil por ano. Veio então a crise do cruzado, no governo José Sarney, e o Plano Collor. A empresa andou para trás. No início da década de 1990, o número de funcionários havia caído para 20 e o faturamento anual, para US$ 50 mil.

Guinada para o crescimento

A guinada que fez a empresa voltar a crescer aconteceu quando os irmãos assumiram a direção dos negócios. "Ampliamos nossa linha de produtos e passamos a fabricar as pastilhas", conta. "Mudamos nosso foco, criando um produto novo para um mercado novo. Também passamos a investir em pesquisa." Os resultados não tardaram a aparecer. Entre 1998 e 2002, a empresa consolidou-se no mercado interno. O carro-chefe desse crescimento foi mesmo as pastilhas. Entre 1998 e 2005, elas foram responsáveis por cerca de 70% do faturamento da empresa.

Hoje, o portfolio da Mextra está mais equilibrado. As pastilhas ainda respondem por uma parte significativa dos ganhos da empresa (35%), mas não são mais seu principal produto. Essa posição é ocupada agora pelo pó de alumínio, que responde por 40% do faturamento. Os restantes 25% provêm do pó de ferro e de metais não ferrosos, que a empresa continua produzindo. Em termos absolutos, a Mextra produz 700 toneladas de pó e lingotes de alumínio, 400 de pó de ferro, 300 de pastilhas e 30 de outras ligas. Desse total, 20% são exportados. Até chegar a essa situação confortável, no entanto, a empresa teve de passar por um período de aprendizado. "Depois que lançamos a pastilha, passamos a ter como clientes empresas grandes, como Alcoa, Alcan, Votorantin e Vale", conta Ivan. "Como não estávamos acostumados a trabalhar com companhias desse porte, no começo tivemos algumas dificuldades. Mas logo nos firmamos no mercado nacional." O passo seguinte foi tentar conquistar o mercado externo. Novos obstáculos surgiram. "Com a entrada no mercado externo, a Mextra passou a ter visibilidade, o que gerou uma reação da concorrência, com uma guerra de preços", diz Ivan. "Para superar isso, precisávamos de um produto inovador e com preço baixo."

Analisando a concorrência nacional e internacional, Ivan percebeu que nenhum fabricante de pastilhas metálicas do mundo produzia o pó de alumínio e de ferro. Todos compravam esse insumo de grandes empresas, como a Alcoa, que emprega um processo caro na sua fabricação. "Então, me surgiu a idéia da reciclagem, que é um processo mais barato", conta. "Verticalizamos nosso processo de produção a partir de material reciclado. Reciclamos todo mês 400 toneladas de sucata de aço e 350 de latinhas de alumínio." Isso gerou duas patentes, uma da produção de pastilhas por meio da reciclagem, fusão e atomização de ferro e alumínio, e outra da liga ferro-alumínio para a produção de pastilhas.

O PIPE

Nada disso seria possível, no entanto, se não fosse o PIPE. As tecnologias patenteadas são resultado do projeto "Produção de pós-metálicos, pré-ligados por atomização para aplicação na fabricação de pastilhas para adição de elementos de liga em banhos metálicos de alumínio", para o qual a empresa recebeu do PIPE R$ 73,6 mil na Fase I e R$ 300 mil na Fase II. A primeira fase estendeu-se de agosto de 2001 a setembro de 2002. A Fase II começou em 2003 e foi até julho de 2005. A empresa também investiu R$ 1,5 milhão em recursos próprios. O coordenador da pesquisa foi Lucio Salgado, do Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares (Ipen).

"O projeto resultou em um produto completamente novo, o pó pré-ligado de ferro-alumínio", conta Lucio. "Também desenvolvemos o processo para fabricá-lo", completa. De acordo com Ivan, o PIPE permitiu que a empresa desse uma virada. "Ele gerou uma fábrica de alta tecnologia em Diadema e permitiu que construíssemos outra unidade em Taubaté", diz. "Além disso, serviu de plataforma para que desenvolvêssemos outras tecnologias. Sem falar que o projeto nos aproximou de centros de pesquisas, de engenheiros e pesquisadores."

A inovação mais importante que resultou do projeto financiado pelo PIPE foi o pó pré-ligado de ferro e alumínio. Em vez de fabricar a pastilha a partir da mistura de dois pós distintos, a pesquisa realizada pela empresa desenvolveu um novo caminho. A nova tecnologia funde antes e pulveriza depois: a sucata de aço (que contém ferro) e as latas de alumínio são fundidas e depois transformadas em pó. "O produto é ambientalmente correto, pois recicla os materiais; e seu custo de produção é mais baixo", explica Ivan. Já a qualidade, diz, é maior: como o pó agora é fabricado dentro da Mextra, o controle do tamanho e da composição química do grão é mais bem-feito.

Atomização

O título do projeto financiado pela Fapesp fala em "atomização"; Salgado explica o processo, que começa com a fusão da sucata de aço com as latas de alumínio. Esse metal líquido escorre então para um grande funil, de onde sai um filete incandescente do material, com diâmetro de 12 milímetros. Do dispositivo chamado bocal de atomização sai um jato de água de alta pressão, que incide sobre o filete incandescente — e assim se produz o pó, com o ferro e o alumínio já combinados. "O choque da água com o filete em estado líquido leva à fragmentação do metal", explica Salgado. "Para controlar o tamanho e a morfologia das partículas, os principais parâmetros a ser observados são pressão e vazão da água, temperatura do metal líquido e diâmetro do filete."

De acordo com Salgado, embora o processo de atomização seja empregado comercialmente desde os anos 1940, até hoje nenhuma empresa do mundo havia feito uma liga de ferro e alumínio por esse método. Na fábrica de Taubaté, a empresa produz pó de alumínio e pastilhas de ligas desse metal com outros metais, como manganês, cobre e cromo. O processo de produção do pó de alumínio é um pouco diferente do empregado para fazer o de ferro. Setenta e cinco por centro da matéria-prima vem da reciclagem de latinhas — o restante é alumínio primário, isto é, comprado de outras empresas que o produzem. São 22 milhões de latinhas fundidas todos os meses. Elas são jogadas, em fardos de 30 quilos, dentro de um forno, onde viram líquido incandescente.

Cada fornada pesa sete toneladas. O alumínio líquido sai do forno por uma calha, que o leva até a boca de um grande túnel de cerca de 20 metros de comprimento por uns três de diâmetro. Diferentemente do que ocorre com o ferro, a atomização e a transformação do alumínio líquido em pó são feitas com ar e não com água. Num dispositivo instalado na boca do túnel, o líquido recebe um jato de ar, em alta velocidade, que o transforma em pó. O equipamento tem a capacidade de atomizar quatro toneladas em três horas.   

Nos planos para o futuro, está dobrar a produção da unidade de Taubaté, com a entrada em funcionamento em breve de mais um forno para fundir o alumínio. "Estamos otimistas com o futuro da empresa", diz Ivan. "Produzimos um produto global e investimos em pesquisa e desenvolvimento. Nós adotamos um sistema de qualidade total, baseado na certificação ISO 9001:2000." Pelo histórico da empresa, percebe-se que a pesquisa está em seu DNA. "No início, a empresa tinha poucos recursos e funcionários, o que a obrigou a fazer muitas experiências e pesquisas de 'fundo de quintal' na elaboração de seus produtos. Hoje o processo se sofisticou, mas a idéia é a mesma: investir na geração de conhecimento para crescer e se manter competitiva no mercado.