Camelback Comércio de Pneus de Santos Ltda.
Máquina e software para controle do processo de vulcanização de
pneus tornarão empresa competitiva no 2º maior mercado do mundo

Evanildo da Silveira

José Pedro Souza, hoje sócio da Camelback Comércio de Pneus de Santos Ltda., nem sonhava em se tornar dono de empresa — muito menos de uma especializada em pneus — quando se aposentou, em 1996, pela Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa). Ele estava completamente afastado do trabalho desde 1990 pelo fato de a exposição ao benzeno, durante o trabalho, ter causado uma diminuição na sua contagem de glóbulos brancos. Disposição, no entanto, não lhe faltava: com apenas 40 anos de idade (a aposentadoria precoce resultou do trabalho em área insalubre), José Pedro queria encontrar uma firma que aproveitasse sua experiência em controle de qualidade — na Cosipa, onde ingressara em 1975 como ajudante industrial, ele passara também pelos cargos de controlador metalúrgico, chefe de turno na área de qualidade do carvão e técnico de metalurgia e qualidade. Quem o contratou foi uma reformadora de pneus de Santos, no litoral paulista. "Entrei como gerente, sem conhecer nada de pneus", diverte-se. "Mas entendia de administração e processos operacionais."

No novo emprego, José Pedro começou a colocar em prática sua expertise na área de controle de qualidade e, ao mesmo tempo, a estudar tudo que podia sobre pneus. Essa formação autodidata transformou-o em um especialista capaz de identificar as dificuldades do mercado de pneus recauchutados e levou-o a fundar a Camelback, em 2002. Modestamente instalada na casa de José Pedro no Guarujá, cidade vizinha de Santos, a empresa reúne só quatro pessoas, mas já é cliente do PIPE, o programa da Fapesp que apóia as pequenas inovadoras. Com uma máquina recauchutadora de pneus e um software em desenvolvimento, a Camelback espera a divulgação do resultado de um edital lançado pela Fapesp em conjunto com a firma de capital de risco Imprimatur. Se for aprovada, a empresa poderá ganhar a Imprimatur como sócia.

Vulcanização: a etapa mais importante da fabricação de pneus

Para entender quais são as inovações dos produtos da Camelback é preciso saber um pouco sobre a fabricação de pneus. Nesse setor, o processo mais importante é o de vulcanização: é por meio dele que um polímero conhecido como elastômero borracha, borracha crua ou camelback — daí o nome da empresa — transforma-se em matéria-prima para pneus. O camelback é composto por borracha natural ou sintética, negro de fumo (material resultante da queima incompleta de derivados de petróleo, normalmente usado como pigmento e reforço em borrachas e produtos plásticos), enxofre, ceras, óleos emolientes e outros ingredientes.

Segundo Eduardo Pinheiro, engenheiro do Departamento de Qualidade da Pirelli e autor da dissertação de mestrado "Modelos Numéricos Aplicados à Vulcanização de Pneus", apresentada na Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP), o processo de vulcanização mais usado hoje em dia é o termoquímico. Ele explica que o aquecimento do camelback somado à mistura de produtos químicos permite a formação de ligações cruzadas entre as moléculas do composto. "Isso faz com que o polímero, que inicialmente tinha comportamento plástico e baixa dureza, passe a ter comportamento elástico e alta dureza, o que o torna adequado a diversas aplicações mecânicas, como, por exemplo, os pneus", informa.

Contudo, o processo de vulcanização só dá bons resultados quando suas condições — tempo, temperatura e pressão — são determinadas com exatidão. Ou seja, para não errar é necessário levar em conta a composição do camelback, as dimensões do objeto que será fabricado e qual vai ser sua aplicação. É aí que surge um grande problema: por enquanto não existe nenhuma tecnologia que controle com precisão todas essas variáveis.

De acordo com o químico José Eugênio Ganade, pesquisador da Camelback com 52 anos de experiência no desenvolvimento da tecnologia da borracha — entre outras ocupações, foi superintendente da Dunlop do Brasil por 16 anos e chefe do Centro Tecnológico da Pirelli durante outros três —, o processo de vulcanização empregado hoje é empírico. "Para uma temperatura X, estima-se um tempo de vulcanização Y", explica. "Normalmente, esse tempo é de duas horas e meia, a uma temperatura ascendente que pode chegar a 160° C", acrescenta. No entanto, como não há um controle preciso da temperatura e da pressão, a vulcanização pode ocorrer antes ou nem se completar no período pré-determinado. "Quando isso acontece, a qualidade do produto final é ruim", aponta o pesquisador. "No caso dos pneus, sua resistência ao desgaste fica comprometida e, conseqüentemente, sua durabilidade é menor."

O nascimento da Camelback

O dono da Camelback conheceu as limitações do processo de vulcanização logo que entrou na reformadora de pneus de Santos. O primeiro problema que encontrou no dia a dia da empresa foi o fato de 30% de seus pneus recauchutados apresentarem defeitos quando começavam a rodar no carro dos clientes — um índice alto demais. "Fizemos uma lista das possíveis causas e fomos eliminando uma a uma", lembra. "Só não conseguimos resolver o problema da temperatura [de vulcanização]."

Depois de algum tempo na reformadora, José Pedro resolveu sair de lá para montar seu próprio negócio na Incubadora de Empresas de Santos. Primeiro, elaborou um projeto de destinação ambientalmente correta de pneus usados. "Era um projeto grande e por isso não pôde ser instalado na incubadora", conta. "Então, os próprios dirigentes da instituição sugeriram um projeto na área de vulcanização. Depois de vários dias pensando, me surgiu a idéia de melhorar o processo de vulcanização dentro das reformadoras de pneus." Seu plano de construir uma máquina capaz de recauchutar dez pneus de uma só vez foi aprovado pelo conselho da incubadora, o que permitiu a abertura da Camelback.

De olho no PIPE

Para levar adiante o projeto, a nova empresa teria de conseguir um financiamento. José Pedro voltou seus olhos para PIPE, mas, ao ler o edital do programa, percebeu que a Fapesp não aprovaria um projeto só sobre a máquina. "Eu precisava de algo mais científico, que envolvesse pesquisa e inovação", afirma. "Por causa da minha experiência em recapagem de pneus, sabia que não existia nenhuma forma de controlar a vulcanização, a não ser com tempo pré-determinado pelo fabricante do camelback. Como isso não era garantia de qualidade, fui buscar na literatura os meios para controlar esse mecanismo — a chamada curva de vulcanização."

Em suas pesquisas, José Pedro encontrou estudos teóricos sobre o comportamento da vulcanização — entre eles, a dissertação de mestrado de Eduardo Pinheiro. No entanto, ele afirma que o ponto de partida para o entendimento do processo foi seu trabalho na Cosipa com carvão metalúrgico, mineral formado por florestas soterradas há milhões de anos e extraído de minas a céu aberto ou subterrâneas. "Esse material é semelhante à borracha, pois também é composto de moléculas de carbono", observa. Por causa disso, o comportamento da curva de vulcanização da borracha é parecido com o da curva de coqueificação — nome pelo qual se conhece o processo de transformação do carvão metalúrgico em coque, o combustível dos altos-fornos das siderúrgicas.

Em uma feira do setor de borracha, José Pedro conheceu o químico José Eugênio Ganade e lhe falou de sua experiência na Cosipa. "Começamos a trocar idéias e ali mesmo acertamos que trabalharíamos juntos no projeto", recorda. "Mais tarde, viramos sócios." Hoje, a Camelback conta com duas pessoas além dos sócios: um graduado em gestão e comércio exterior, que também é técnico de laboratório e em administração de empresas, e uma estagiária.

Em 2003, José Pedro e Ganade encaminharam à Fapesp o projeto que previa o desenvolvimento da máquina recauchutadora e do software para controlar com precisão o processo de vulcanização da borracha — equipamentos que podem ou não trabalhar juntos. O projeto foi aprovado em setembro de 2004, teve início em 2005 e deve terminar em novembro deste ano. A agência cedeu ao todo R$ 410 mil para a Camelback. "Com esse dinheiro, compramos equipamentos de laboratório e material de consumo", conta o fundador da empresa. "Ele também serviu para que desenvolvêssemos protótipos da máquina recauchutadora e do software." Como outros donos de pequenas inovadoras beneficiadas pelo PIPE, José Pedro afirma que o apoio do programa foi fundamental para o negócio. "Sem o dinheiro do PIPE não existiria o projeto."

O software

O software que a empresa está desenvolvendo indica o momento certo em que o camelback atinge o chamado ponto de cura — ou seja, quando ele é vulcanizado. "Essa é a grande inovação do nosso projeto: um produto que controla o ponto exato da vulcanização, não deixando que o material saia do molde antes ou depois do tempo", diz José Pedro. "Independentemente da formulação e da aceleração da vulcanização, o software absorve todas as interferências que ocorrem no processo, como oscilação de temperatura e de pressão, por exemplo."

Para encontrar o ponto de cura, Ganade passou dois anos observando o que ocorria durante o processo de vulcanização conduzido com várias temperaturas diferentes. Finalmente, chegou a uma fórmula que emprega cálculos matemáticos complexos e determina o momento exato da vulcanização para qualquer composto. Depois que os dados de temperatura chegam ao programa por meio de sensores instalados no molde que abriga o polímero, ele passa a monitorar a velocidade e o andamento da vulcanização. Com isso, o software "sabe" exatamente quando o processo termina e desliga o equipamento. Outra vantagem é que ele pode ser aplicado na fabricação de qualquer produto que utilize borracha vulcanizável como matéria-prima, como peças de automóveis, calçados e correias. Seu lançamento vai acontecer durante a 8ª Convenção Internacional de Pneus e Equipamentos (Recaufair Pneushow 2008), a ser realizada no Expo Center Norte, em São Paulo, de 5 a 8 de maio.

A máquina

A máquina de recauchutagem da Camelback é uma caixa de aço vazada, com 4,10 metros de comprimento por 1,80 de largura e 2,33 de altura. Em sua parte superior há um trilho com suportes para sustentar lado a lado os pneus a ser prensados. Ela possui também um conjunto hidráulico para movimentar a prensa, dentro da qual ocorre a vulcanização, e um sistema de alimentação de vapor e ar comprimido, que fornece o calor e a pressão necessários para o processo. "A união dos pneus lado a lado forma uma única câmara de pressão com controle da curva de vulcanização, estável durante todo o processo, o que garante a uniformidade do produto", explica José Pedro. "A máquina é automatizada e não requer adaptações nas instalações já existentes nas recauchutadoras. Além disso, ela ocupa menos espaço. Hoje, os pneus são recauchutados individualmente, deitados lado a lado."

O presidente da Associação Brasileira do Segmento de Reforma de Pneus (ABR), Orfilo Henrique Pena, diz não conhecer nem a Camelback nem seus produtos, mas acredita que, a princípio, eles podem interessar a algumas empresas do setor. "Hoje, o sistema de vulcanização na reforma a quente [que usa como matéria-prima o camelback] é realizado por meio de um molde para cada pneu", explica. "Esse mesmo sistema também é utilizado na vulcanização e produção de pneus novos. Há, no entanto, outro método, a reforma a frio, que usa bandas de rodagem pré-curadas, no qual são vulcanizados vários pneus ao mesmo tempo, por meio de uma autoclave."

Segundo Orfilo, o Brasil tem o segundo mercado de reforma de pneus do mundo, atrás apenas dos Estados Unidos, com um faturamento anual de R$ 4 bilhões. São 1.557 reformadoras e 18 fornecedores de matéria-prima (15 nacionais e três multinacionais), que geram 205 mil postos de trabalho, sendo 45 mil diretos. Todos os anos, as reformadoras colocam para rodar 8,5 milhões de pneus recauchutados de caminhão e ônibus; 8 milhões de pneus de automóveis; 1 milhão de pneus de motocicletas; e 240 mil pneus de veículos fora-de-estrada e agrícolas. "A reforma de pneus é uma prática mundial, que surgiu como forma de evitar o desperdício", explica. "Cada pneu reformado utiliza apenas 25% do material consumido para produzir um novo e tem a mesma durabilidade."

A Camelback ainda não fixou uma data para colocar sua máquina no mercado. A empresa desenvolveu um protótipo, mas não tem condições de produzi-la em larga escala. Por isso, o lançamento vai depender do andamento das negociações já em curso com uma empresa interessada em fabricá-la.

Futuro

José Pedro concluiu a faculdade de tecnologia e gestão ambiental na Universidade Monte Serrat (Unimonte), de Santos, em 2006, e hoje vai tocando sua empresa com algumas dificuldades. Ela está instalada na casa dele, no Guarujá, em uma área de 90 metros quadrados, onde também funciona o laboratório onde são realizadas todas as pesquisas. "Além dessas instalações, temos em Santos uma empresa parceira que nos fornece estrutura para fazermos os ensaios industriais do processo", conta. "Também temos uma área própria de 250 metros quadrados, no Guarujá, onde pretendemos construir uma fábrica." Apesar das dificuldades e limitações, ele é otimista. "Nossos planos são lançar o produto em feiras, como a Recaufair, e iniciar as vendas", diz, referindo-se ao software. "Pretendemos nos expandir ao menos 20% ao ano nos próximos cinco anos."