Brats
Em 4 anos, empresa formada por metalurgistas do IPT e do Ipen centuplica faturamento; segredo é conhecimento dos pós metálicos

Davi Molinari

A noção de oportunidade foi a liga de um grupo de especialistas em engenharia de materiais. Com mais de 30 anos de experiência em metalurgia de pós, Francisco Ambrozio Filho, pós-doutorado pelo Institut fuer Metalforshun, Universidade de Münster, Alemanha, em 1980, coordena os principais projetos de inovação desenvolvidos pelo grupo de engenheiros que fundou a Brats. Eles trabalharam, ou ainda trabalham, no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) e no Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares (Ipen). Conhecem, como poucos, todas "as rotas", como costumam falar, para sinterizar pós metálicos.

A sinterização é o nome que os engenheiros metalúrgicos dão ao processo por meio do qual um pó é transformado numa peça metálica. A vantagem principal de fazer peças usando metal em pó é a economia de material: não há sobras. É possível também misturar materiais e controlar exatamente a composição do produto final. O pó é moldado, depois aquecido a temperaturas altas, mas menores que seu ponto de fusão. Do processo de sinterização, resultam peças com propriedades físicas e químicas as mais adequadas a cada fim.

"A metalurgia do pó não é segredo", afirma Ambrozio. Mas encontrar os parâmetros corretos (a dimensão dos grãos, a pressão, a temperatura) para obter peças e produtos aplicados industrialmente requer anos de experiência. O conhecimento acumulado dos engenheiros reunidos na Brats é a principal vantagem competitiva da empresa.

Em 2001, Francisco Ambrozio e Lúcio Salgado, doutorado pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP), perceberam que havia no Brasil uma demanda por tubos e placas porosos feitos de aço inoxidável — filtros de aço. Ao contrário do que ocorria no mercado de filtros de bronze, bem desenvolvido e com presença de empresas de pequeno porte atuando, os filtros de aço inox precisavam ser importados. Com a idéia na cabeça, o grupo de engenheiros metalurgistas incubou a empresa no Centro Incubador de Empresas Tecnológicas (Cietec) no Ipen. Cinco sócios se cotizaram para alcançar o valor de R$ 10 mil referente aos custos iniciais de abertura jurídica da Brats. Na fase de incubação, desenvolveram um protótipo do filtro, fizeram uma sondagem de mercado e apresentaram o primeiro projeto a ser aprovado pelo Programa Inovação Tecnológica em Pequenas Empresas (PIPE) da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp).

O corta-chamas

O objetivo era produzir peças porosas em ligas de alto desempenho como aço e titânio. A porosidade neste ramo de negócios não é aleatória. Para funcionar como filtro, os poros devem ter as medidas corretas. Achar esta medida é quase uma arte. O trabalho começa na classificação dos grãos que são separados por tamanho. Quanto mais finos os pós, mais fechados são os poros. É necessário misturar grãos de tamanhos diferentes na proporção ideal para buscar a porosidade desejada. Depois, este pó é compactado por prensas que garantem uma pressão homogênea por todos os lados. Quando sai do molde, a peça está pronta para ser aquecida a uma temperatura de 1.300 graus Celsius. A temperatura é o parâmetro determinante que controla a formação da peça: se ficar aquém do ideal, não liga os pós e se for além do desejado, pode fundir a peça e acabar com a sua porosidade.

As Fases I e II do PIPE foram um sucesso. Com os R$ 860 mil recebidos da Fapesp, a Brats comprou uma prensa de compactação, um forno a vácuo e um aparelho chamado permeâmetro (para medir a permeabilidade). Com essas máquinas, conseguiu colocar no mercado um corta-chamas de maçarico que antes só podia ser importado da Itália ou dos Estados Unidos. É um pequeno tubo cilíndrico de pouco mais de um centímetro de diâmetro por três de comprimento. Ele fica entre a chama do maçarico e o tanque de acetileno. A pequena peça porosa de aço inoxidável serve para dissipar a chama e impedir que o fogo volte para o tanque, evitando uma indesejável explosão.

A Thermadyne do Brasil, multinacional do ramo de fabricação e comércio de máquinas e equipamentos de solda (da White Martins Gases Industriais), compra quatro mil peças por mês. De acordo com o engenheiro de produtos da empresa, Ricardo Militerno, a Thermadyne vai seguir comprando da Brats porque "a qualidade do produto e excelente". "A Brats é nosso fornecedor há quase dois anos e nunca tivemos problemas nem de qualidade nem de prazo de entrega", afirmou Militerno. Um dos pontos favoráveis à Brats é que ela não tem concorrente no mercado nacional. Antes, a Thermadyne tinha de importar as peças dos Estados Unidos.

Fabricação de Pó

Ambrozio confessa-se um "acadêmico". Prefere as soluções de pesquisas e experimentos. Já Lúcio Salgado é o empreendedor. A combinação da equipe permitiu à Brats vislumbrar a solução de um problema corriqueiro afeto à industrialização: o fornecimento de matéria-prima. Todas as peças de aço inoxidável vendidas pela Brats são feitas com pó de aço importado dos Estados Unidos e Europa a um custo médio de US$ 25 o quilo, o que torna a empresa refém de preço e prazo do fornecedor. Para contornar este problema, a empresa já traçou um plano e aprovou outro projeto de inovação tecnológica na Fapesp. Já em sua Fase II, este projeto, sob coordenação do engenheiro Nelson Karsokas Filho, recebeu da Fapesp R$ 500 mil para desenvolvimento da produção de pós de aço inoxidável. Karsokas é responsável pelos protótipos cuja finalidade é conhecer o tipo de aço e os melhores parâmetros para transformá-lo em pó. Ele busca o melhor processo para que o filete de aço em estado líquido receba um jato de água. Com o choque de temperatura, o filete de aço é pulverizado em milhões de grãos. Quando o objetivo estiver concluído, a empresa vai conseguir dominar todas as etapas para produção de filtro de aço inoxidável, desde a fabricação da matéria-prima até o produto final.

Pesquisa e Desenvolvimento

"O que nós fazemos não é uma grande revolução", afirma modestamente Ambrozio, ao reconhecer que não há como patentear um processo difundido há muitos anos pelo mundo. Mas a verticalização da cadeia produtiva do filtro de aço inoxidável — da matéria-prima ao produto final — dá uma dianteira significativa à Brats. "Quando a concorrência descobrir o nicho do filtro de aço inox, nós seremos os únicos produtores de matéria-prima no Brasil", explica Salgado.

A estratégia de estar sempre à frente da concorrência só foi possível com o apoio das agências financiadoras. Praticamente todo o dinheiro que entrou na empresa virou pesquisa em desenvolvimento. Desde a sua fundação, a Brats conseguiu R$ 1,9 milhão para desenvolver quatro linhas de projetos. O desenvolvimento da produção do filtro de aço inoxidável alcançou a Fase III, do PIPE-Pappe. "Com os R$ 450 mil da Fase III nós compramos nosso próprio forno, que hoje temos que alugar do Ipen", explica Salgado. A ajuda da terceira fase foi fundamental para consolidar o projeto, que em 2006 alcançará a marca de 50 mil filtros de aço inoxidável por ano. "Nós ganhamos uns cinco anos", diz.

O conhecimento empregado no pequeno cilindro de aço foi transferido para outro projeto também com financiamento do PIPE: o desenvolvimento de filtros metálicos sinterizados tipo cartucho. Embora ainda na fase inicial, o que se busca são grandes placas planas de aço inoxidável, com volume de poros de até 40%, que podem ser usadas como filtros de sólidos na indústria química e alimentícia.

Por fim, o projeto de uso de pós de titânio está na sua segunda fase. Com o investimento do PIPE de R$ 460 mil, a idéia é produzir pós de titânio por um método (ou rota) chamado hidretação/desidretação. O método consiste em levar hidrogênio para dentro do titânio a fim de fragilizá-lo e transformá-lo em pó, para em seguida retirar o hidrogênio com um forno a vácuo e aquecido a 800 graus. O titânio, agora em pó, recupera suas propriedades originais e pode ser usado, por exemplo, para jateamento de implantes odontológicos: o pó de titânio é jateado diretamente sobre o implante para desbastá-lo. O pó de titânio com características para este fim custa R$ 1,5 mil o quilo, e pode transformar-se numa das principais fontes de renda da Brats no futuro.

Faturamento

A empresa já não cabe mais no prédio de três andares com 150 metros quadrados de área útil no bairro do Rio Pequeno, na Zona Oeste da capital paulista. Os sócios investiram R$ 150 mil de recursos próprios para construir a nova sede de 250 metros quadrados, em Cajamar, a 60 quilômetros de São Paulo. Quando 2006 for uma página virada, além da nova sede, a Brats terá faturado R$ 400 mil, cem vezes mais do que faturou no seu primeiro ano de atividade, em 2002.